Rundzylinder

Für korrosive oder feuchte Umgebungen sind Edelstahlzylinder in den meisten Fällen die richtige Wahl, weil Gehäuse, Kolbenstange und Befestigungen deutlich widerstandsfähiger gegen Rost und Chemikalien sind als Aluminium oder lackierter Stahl. Wichtig ist dabei die konkrete Edelstahlsorte — für aggressive Medien und Lebensmittelanwendungen empfiehlt sich 1.4404/316L, während 1.4301/304 für weniger kritische Umgebungen oft ausreicht. Neben dem Grundwerkstoff beeinflussen Dichtungen und Abstreifer die Beständigkeit gegenüber Reinigungsmitteln, Ölen oder Lösungsmitteln; hier sind FKM, EPDM, PTFE oder spezielle FDA-konforme Werkstoffe zu prüfen. Falls es abrasive Stoffe, Schleifpartikel oder Staub gibt, sind Schutzrohre, zusätzliche Abstreifer oder externe Führungen sinnvoll, weil sonst Dichtungen und Führungen schnell verschleißen. Bei hohen oder sehr niedrigen Temperaturen müssen sowohl Metall als auch Dichtungsmaterialien auf die Temperaturbereiche abgestimmt werden, und bei Hygieneanforderungen auf glatte Oberflächen und geeignete Korrosionsschutz-Beschichtungen geachtet werden. Am besten lassen sich Eignung und Lebensdauer durch Abgleich der Einsatzbedingungen mit Herstellerdatenblättern und gegebenenfalls einem Kurztest in der realen Medien-/Reinigungsumgebung verifizieren.

Ein Zylinder mit Magnetkolben ist immer dann sinnvoll, wenn eine berührungslose Abfrage der Kolbenposition über Näherungssensoren gewünscht ist. Die in den Kolben integrierten Magnetringe ermöglichen es, außen am Zylinder Reed- oder elektronische Sensoren anzubringen, die Endlagen oder Zwischenpositionen detektieren. Ohne Magnetkolben können nur mechanische Endschalter oder externe Sensorlösungen eingesetzt werden. Für einfache Anwendungen, bei denen lediglich die Endlagen mechanisch begrenzt werden, reicht daher auch ein Standardzylinder ohne Magnetkolben. Sobald jedoch eine Steuerung Rückmeldungen über Kolbenstellungen benötigt, etwa für automatisierte Abläufe oder Zwischenlagenüberwachung, ist ein Magnetkolben praktisch unerlässlich. Er bietet außerdem Flexibilität für spätere Nachrüstungen, falls die Positionsabfrage nachträglich erforderlich wird.

Die Hublänge richtet sich nach dem reinen Verfahrweg und sollte um etwas Reserve für Toleranzen, Endlagendämpfung und Sicherheit verlängert werden. Der Kolbendurchmesser hängt von den Kräften ab, die für Bewegung, Reibungsüberwindung und eventuelle Zusatzlasten erforderlich sind. Damit der Zylinder zuverlässig arbeitet, wird ein Sicherheitsfaktor berücksichtigt, sodass immer etwas mehr Kraft zur Verfügung steht. Da die Einfahrkraft durch die Kolbenstange geringer ist als die Ausfahrkraft, muss auch diese Seite geprüft werden. Bei längeren Hüben sollte außerdem die Stabilität der Kolbenstange gegen Knicken betrachtet werden. Schließlich wählt man die nächstgrößere Standardgröße, die den benötigten Hub und die geforderte Kraft sicher abdeckt.

Ob ein Rundzylinder die richtige ISO-Norm erfüllt, hängt direkt von Baugröße und Einsatzbedingungen ab. ISO 6432 definiert sogenannte Mini-Zylinder in runder Bauform mit Kolbendurchmessern von 8 mm bis 25 mm und Hüben bis etwa 500 mm. Diese Norm stellt sicher, dass Befestigungen, Kolbenstangenmaße und Anschlüsse herstellerübergreifend kompatibel sind. Wenn Ihre Anwendung also kleine Hübe oder kompakte Bauweise erfordert und der Kolbendurchmesser in diesem Bereich liegt, ist ein ISO-6432-Zylinder passend. Für größere Durchmesser oder längere Hübe wäre dagegen ISO 15552 (Profil- bzw. Zugstangenzylinder) die richtige Wahl. Benötigen Sie kurze Bauformen bei mittleren Durchmessern, kommt ISO 21287 (Kompaktzylinder) in Frage. Ein Abgleich der real benötigten Maße mit den Grenzen der ISO 6432 zeigt, ob der Rundzylinder Ihrer Anlage entspricht.